(3) Obróbka powierzchni odporna na zużycie blach stalowych i samochodów
Od lat 70. XX wieku obróbka powierzchni odpornych na zużycie blach stalowych do samochodów miała na celu zapobieganie korozji nadwozia. Od tego czasu, wraz ze stopniową poprawą wartości docelowej, opracowaliśmy galwaniczną blachę stalową odporną na zużycie Zn, blachę stalową odporną na zużycie pokrytą stopem Zn, blachę stalową odporną na zużycie Zn powlekaną na gorąco, stal odporną na zużycie Zn pokrytą warstwą organiczną blacha itp., a udział blach ze stali odpornej na zużycie stosowanych do obróbki powierzchni samochodowych rośnie. Ostatnio, aby zmniejszyć zużycie paliwa, zmniejszyć emisję CO2 i spełnić wymagania dotyczące zmniejszenia obciążenia środowiska i poprawy bezpieczeństwa wymagane przez prawo ELV, przeprowadzono rozwój odpornych na zużycie blach stalowych do obróbki powierzchni samochodowych, mając na celu uzyskanie lekkości , obróbka bez CR i zwiększone bezpieczeństwo kolizji.
Od lat 70. do 80. XX w. szeroko stosowane były galwanizowane blachy stalowe odporne na zużycie Zn, galwanizowane blachy stalowe odporne na zużycie ze stopu Fe-Zn i dwuwarstwowe galwanizowane blachy stalowe odporne na zużycie ze względu na ich dobrą odporność na korozję i łuk odporność na wżery podczas galwanizacji. Stosuje się również galwanizowaną, odporną na zużycie blachę stalową Ni-Zn, warstwę Ni-Zn pokrytą warstwą chromianu i około 1 odpornej na zużycie blachy stalowej pokrytej kompozytem organicznym, zawierającej warstwę organiczną SiO2. Ze względu na pasywację powłoki chromianowej, funkcję blokującą folii organicznej i działanie antykorozyjne SiO2, odporna na zużycie płyta stalowa z powłoką kompozytową pokryta warstwą chromianu i warstwą organiczną SiO2 ma doskonałą odporność na korozję. Jednak w latach 80. amerykański przemysł samochodowy ogłosił standard odporności samochodów na korozję (10 lat bez wżerów, 5 lat bez rdzy na powierzchni, 2 lata bez rdzy w komorze silnika); Następnie Europa zaproponowała normę zapewniającą, że samochody będą odporne na rdzę przez 12 lat. Aby dostosować się do tych norm, Japonia zaczęła stosować odporne na zużycie blachy stalowe stopowe, platerowane na gorąco Zn i zapewniła dobrą odporność na korozję poprzez zwiększenie grubości powłoki. Zwiększanie grubości powłoki jest prostym i skutecznym sposobem na poprawę odporności na korozję. Obecnie, stopowa, odporna na zużycie blacha stalowa Zn, powlekana na gorąco, stała się głównym nurtem blach stalowych do obróbki powierzchni w Japonii, a galwanizowane i niestopowe, odporne na zużycie blachy stalowe Zn, powlekane na gorąco, są stosowane głównie w Europie, a powłoka grubość jest większa niż grubość blach ze stali stopowej cynkowanej na gorąco, odpornej na zużycie w Japonii.
(4) odporna na zużycie blacha stalowa o wysokiej wytrzymałości do obróbki powierzchni do samochodów
Ogólnie rzecz biorąc, granica plastyczności stali wzrasta, a wydłużenie maleje. Jednakże ferrytowe i martenzytyczne stale duplex (stale DP) oraz stale TRIP (stale plastyczne wywołane zmianą fazową), które zwiększają odkształcenia w wyniku hartowania przemiany martenzytycznej wywołanej obróbką austenitu szczątkowego, mają większą ciągliwość niż tradycyjne stale o wysokiej wytrzymałości. Ponadto opracowano również stal hartowaną wypalaną (stal BH) o zwiększonej twardości przy wypiekaniu i podgrzewaniu w temperaturze około 200 stopni C oraz stal BH o ultraniskiej zawartości węgla z dodatkiem Ti i Nb.
Podczas powlekania Zn na gorąco lub stopowania na gorąco Zn na stali o wysokiej wytrzymałości, ze względu na duże powinowactwo pomiędzy Mn, Si i innymi pierwiastkami wzmacniającymi w stali i tlenem, preferowane jest utlenianie w procesie ciągłego wyżarzania przed powlekaniem Zn, oraz Na powierzchni odpornej na zużycie blachy stalowej powstają SiO2, Mn2SiO4 i inne tlenki. Tlenki te zmniejszają zwilżalność ciekłego Zn i stali, co jest jedną z przyczyn powstawania „odsłoniętych wad stalowych” w odpornych na zużycie blachach stalowych ocynkowanych.
(5) Kierunek rozwoju odpornej na zużycie blachy stalowej do obróbki powierzchni
Ze względu na dobrą odporność na korozję cynku i jego alternatywną funkcję ochrony antykorozyjnej w stosunku do podłoża, szeroko stosowane są odporne na zużycie blachy stalowe z dodatkiem Zn i stopów Zn do obróbki powierzchni. Można postawić tezę, że te doskonałe właściwości Zn trudno zastąpić prostymi metodami. Jednakże, jeśli chodzi o funkcję zastępczą chroniącą przed korozją Zn, ze względu na niepolaryzowaną charakterystykę reakcji anody na Zn (trudno zwiększyć przepięcie anodowe), potencjał korozji zastępczej jest bardzo niski, zasadniczo -1.{{ 3}}V, tak więc wodór przedostanie się do stali podczas wymiany korozji, powodując kruchość stali. Wyniki pokazują, że zastąpienie Zn stopem Al-Mg-Si w procesie powlekania na gorąco blach ze stali odpornej na zużycie może zahamować spadek potencjału korozji zastępczej i infiltrację wodoru do stali. Dlatego jest to metoda obróbki powierzchni, mająca na celu zmniejszenie kruchości wodorowej poprzez dobór odpowiedniej kombinacji stopów.
Krótko mówiąc, ze względu na właściwości fizyczne, mechaniczne i chemiczne Zn, trudno jest zmienić dominującą pozycję Zn w obróbce powierzchniowej blach ze stali trudnościeralnych. Dlatego ważne jest, aby nie po prostu zastępować Zn innymi metalami lub stopami, ale opracować proces obróbki powierzchni odpowiedni do różnych zastosowań i różnych właściwości poprzez odpowiednie połączenie obróbki cieplnej, przetwarzania, obróbki formowania, powlekania i innych procesów stali.
